传统式加工厂和运用了工厂RFID数据采集器的4.0智能工厂有何区别？

传统式加工厂和RFID手持终端机助力的工业生产4.0智能工厂有什么区别，这些的差别在哪儿？

一、传统式加工厂：

1、人力统计分析，效率低且不精确

在中国许多传统式的小型加工厂中，针对机器设备生产数据的收集，基本上完完全全借助人力进行。流动性的工作人员、撒落的数据信息，致使数据信息的储存变成一个极大的难题。与此同时人力统计分析的工作效率也特别的低，通常全是每日下班了或是每星期开展一次统计分析，彻底无法实现即时生产制造数据更新。

除此之外，数据信息针对机器设备来讲拥有及时性和历史记录参考价值的关键作用，从最底层作业员的数据记录-数据统计分析-数据信息意见反馈-管理人员的管理决策，中心的阶段让信息的实效性大幅度降低，与此同时人力的纪录统计分析还会产生数据信息不准确等难题，并且浩大的数据计算剖析，针对人力资源是一个非常大的损耗。

次之，历史记录针对设施的保护具备参照性的意义，可是传统式加工厂的数据信息，依靠一张张的记录纸或是很多的Excel表绝对是给未来的工作又增添了难度系数，并且加工厂不可以操纵员工的流动性，每一次的工作交接都可能造成信息的外流。

2、机器设备出现意外关机高发，导致很多损害

除去数据信息的管理问题，传统式加工厂也有一大困扰，那便是常常遭受出现意外关机。出现意外关机不但造成了生产制造的停滞不前，同时针对机器设备导致的潜在毁坏无法估量。损害是出现意外关机最可怕的不良影响。因为防止机器设备的出现意外关机，加工厂一般安排了24个小时的轮流换班职工安全巡检，造成了加工厂人力资源损耗比较严重。时时刻刻的巡查也根本无法全方位检验到很有可能造成机器设备出现意外关机的多种要素。传统式加工厂根据手去摸、耳听等最原始的方法，这种检查方式促使许多机器设备的小问题非常容易就被忽视，正巧便是这些小问题引起了损害超出上百万的财产损失。

次之，因为担心出现意外关机产生的严重损失，许多加工厂还会选购很多的预留零部件，以避免出现意外关机的检修必须，而现实状况也是一些机器设备的出现意外关机常见故障周期时间较长，造成很多的预留零部件并没大展身手，导致成本费消耗。

二、工业生产4.0智能工厂RFID数据采集器助力智能工厂发展

1、设备联网，信息全自动提交意见反馈

但在智能工厂中，物联网的定义就被应用到每一台机器设备上。将人、机器设备，根据数据信息创建密切联系。一个工厂管理人员能够在电话或是PC终端设备观察到每一台机器设备的实时数据，并且能够及时接到机器设备的情况提示。

例如你一直在机器设备宝上设置了：滚动轴承的环境温度超出80度，提示温度过高。当机器设备高过80℃时，便会马上接到提示，实现了搜集、剖析、意见反馈的同时进行，大大缩短了时长，提高了管理决策的高效率。除开搜集、测算、意见反馈等“去职工化”的作用，设备联网以后，也有一大优势便是数据的存储。很多历史记录，包含机器设备损害数据信息，也帮中后期工厂设备的许多实际操作都带来了参照实际意义。以后，再遇到加工厂的人员流动，这种数据信息仍然能够随时随地启用并健全储存。

2、机器设备出现意外关机预警信息通告，让机器设备时刻保持最好运行状态

智能工厂的运行情况下，机器设备的一切都被随时随地监管意见反馈，而出现意外关机产生以前，机器设备的一些主要参数会产生变化，这时机器设备宝就可在主要参数产生变化时立即开展预警信息通告，让机械故障在出现以前被发现及运维管理。换句话说，在常见故障产生以前，手机就可接到对应的提示，马上作出决定，进而确保工厂设备时时刻刻处在最好运行状态。

即使是常见故障早已出现了，也可以在从前的机械故障统计分析里直接寻找适合自己的解决方法，把亏损降至最少。RFID数据采集器也便是工业生产4.0智能工厂完成的关键一步，让预见未来变成智能车间的一部分。